鋼輥，mbth是steel roll，工藝復雜。

1. 下料：輥體采用無縫鋼管，軸采用45圓鋼，端板采用Q235鋼板，留有8mm加工余量，可根據(jù)圖紙尺寸進行切割。

2. 車削加工：車削加工輥體、對于端板和軸的配合部分，按H9/F9配合精密加工。

3. 組合輥體中的焊接加強肋、兩端軸等零件，注意校正兩端軸與內(nèi)套的同軸度，只在軸上焊接內(nèi)端板。

4. 將完整的內(nèi)套筒組裝并焊接到輥體中，并組裝和焊接內(nèi)端板和輥體的接合處。

5.將外端板安裝在兩端軸上，并將外端板與軸和輥體結合面的結合處焊接。

6. 對焊接后的組合輥坯進行退火，消除內(nèi)應力。

7.鋼輥軸的一端車成平端面，鉆標準中心孔。

8.車削加工：分粗、精整鋼輥體各部分達到圖紙要求的尺寸。輥體工作表面的粗糙度不應大于1.6μm;滾子的工作面面向軸兩端的軸承面(滾動軸承的安裝位置)徑向跳動公差為0.025mm;輥體工作面的圓度為0.036mm;軸承配合圓應加工成k6精度。然后架好中心架和車的端面，鉆孔到尺寸。

9.根據(jù)花紋鋼輥的花紋要求加工花紋。然后鍍上厚度為0. 03~0. 05 mm。

10 校正鋼輥的靜平衡。

1、金相組織的區(qū)別

高鉻軋輥鑄態(tài)組織基體為奧氏體和少量馬氏體，碳化物主要為M7C3型，呈顆粒狀、塊狀、條狀，均勻分布，不呈網(wǎng)狀。這種組織具有HRC 45 ~ 50的宏觀硬度和較高的沖擊韌性。顯微硬度碳化物(M7C3)    hm 1 422 ~ 1 813，矩陣hm 426 ~ 467。高鉻軋輥淬火組織的基體為馬氏體和少量奧氏體，初生碳化物更趨于孤立和顆粒狀、塊狀、原始奧氏體上析出的條狀二次碳化物細小顆粒狀，這種組織的宏觀硬度提高到HRC55~65 ~ 65，沖擊韌性略有下降。顯微硬度碳化物(M7C3)  hm 1 3503356 ~ 13356760，矩陣HM839~1 000。普通材料軋輥用合金鍛鋼淬火后中心為珠光體，淬火層為馬氏體，碳化物主要為M3C型，顯微硬度HM 800 ~ 900。合金鍛鋼耐磨相——M3C碳化物的顯微硬度明顯低于高鉻軋輥耐磨相———M7C3碳化物的顯微硬度。

2、工作層硬度差異

普通合金鍛鋼軋輥的硬度是通過表面淬火形成的，淬火后沖擊韌性大大降低。合金鍛鋼淬火深度有限，形成的高硬度工作層薄且不均勻淬火后，表面和內(nèi)部硬度變化很大如果超過這個淬火層，硬度會大大降低，合金鍛鋼輥的使用壽命也會因磨損而降低；進口合金鍛鋼輥也有這個不足。高鉻軋輥工作層硬度沒有差別，其硬度是其化學元素合金化形成的，具有良好的淬透性經(jīng)過特殊熱處理，不僅耐磨性提高，而且內(nèi)外硬度一致，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，其使用壽命不會因使用磨損導致硬度下降而縮短。

3、耐磨性能的區(qū)別

材料的耐磨性不僅取決于其宏觀硬度，還取決于其強度和韌性，這是由材料的基體和碳化物類型決定的、數(shù)量、形狀、分布狀態(tài)及其微觀結構。材料的硬度決定了金屬對其表面變形的抵抗能力，但相同硬度的不同材料相互摩擦時，其中一部分容易產(chǎn)生磨粒剝落，即形成磨屑，這是由材料的強度和韌性決定的。對于相同硬度的材料，高強度和高韌性的材料更耐磨。與熱處理后的普通軋輥相比，相同硬度的高鉻合金軋輥具有更高的碳化物硬度和更好的基體韌性，因此相同硬度的高鉻合金軋輥比合金鍛鋼軋輥更好，尤其是GCr15、9CrSi、9Cr2軋輥的耐磨性較好。

4、適應工作環(huán)境的區(qū)別

中國GCr15、9CrSi、Cr12MoV鋼、美國D2鋼、日本SKD11鋼、德國X155CrVMo121鋼作為冷作模具鋼制成的軋輥，只適合在冷態(tài)下工作；來自中國的3Cr2W8V鋼、采用美國H13 鋼等作為擠壓輥，解決了熱態(tài)問題，忽略了耐磨性；高鉻輥適用于冷熱兩種條件，因此可用作成型輥、定徑輥可用作擠壓輥冷矯直輥和熱矯直輥，同時也可用作冷矯直輥、在熱態(tài)下仍能保持高耐磨性。

5、使用后軋輥表面、產(chǎn)品表面的差異原鍛鋼輥使用后表面會變得粗糙、有劃痕，容易造成產(chǎn)品劃傷和粘鋼。使用高鉻輥越光滑，產(chǎn)品表面越光亮，產(chǎn)品外觀質(zhì)量大大提高。

6、性能和價格比的區(qū)別

高鉻軋輥的性能和使用壽命達到美國、日本、德國軋輥的水平。價格高于GCr15、9CrSi輥，低于Cr12MoV、3Cr2W8V輥筒低于進口輥筒。

銀鋼軋輥表面硬度可達70HSD左右，耐磨性好，機械性能高，斷裂韌性優(yōu)于鑄鋼軋輥因此，自20世紀50年代以來，鍛鋼支承輥的生產(chǎn)和使用長期占據(jù)絕對優(yōu)勢。經(jīng)過大量的生產(chǎn)實踐，證明鍛造鋼筋是由鑄錠軸向鍛造而成，鍛造比達到2—4為保證較高的抗斷裂性和耐磨性，且鋼材的成材率不高，鍛鋼軋輥的中心（尤其是大型軋輥）是很難鍛透。

導致軋輥中心區(qū)域強度低的弱點，必須用大噸位液壓機等關鍵設備支撐。現(xiàn)在通過計算，直徑1260，凈重18t左右的滾筒一定是36—56t的鑄鋼錠可以保證正常的鍛造比。然而，大型鍛輥的制造周期長、成本高是它的致命缺點。

合金鑄造半鋼軋輥的優(yōu)缺點合金鑄造半鋼具有優(yōu)異的綜合性能，其碳含量介于鋼系和鐵系之間，組織主要由珠光體組成。

它含有少量的滲碳體，能適應各種軋制條件，其力學性能在鋼中、在鐵之間，輥體的硬度有一個小的下降、高耐磨性，廣泛用于替代鑄鋼軋輥和普通低合金鑄鐵軋輥。而現(xiàn)在。經(jīng)過合理的化學成分匹配適當?shù)暮辖鸹瓦m當?shù)臒崽幚恚T造半鋼軋輥也獲得了較高的表面硬度和較深的硬化層，其綜合性能接近鍛鋼棒材。且成本低制造周期短。

合金鑄造半鋼軋輥存在各種鑄造缺陷，如縮孔、縮ZL、夾渣、氣孔和冒口端部的質(zhì)量比澆口端部差，尤其是熱處理。它直接影響軋輥的整體質(zhì)量和使用壽命潛在的魏氏組織是裂紋產(chǎn)生的根本原因，內(nèi)部組織不如鍛鋼輥致密。

鍛鋼軋輥的綜合性能優(yōu)于鑄鋼軋輥。但是鍛造35t左右的鋼坯需要大量的專業(yè)設備。否則，很難完成在同樣的范圍內(nèi)，能生產(chǎn)這種鍛輥的廠家只有幾家，所以它的生產(chǎn)周期長、費用高。鑄鋼軋輥的質(zhì)量比鍛造軋輥差，但對于中小企業(yè)來說，。它也有承接這種滾筒的能力，所以做起來相對便宜。